一 探伤准备工作
1耦合剂选用液压油，用液压机废油即可。
2准备工具，手提朔料桶，毛刷，扫帚，铁刷（清理氧化皮），碎布（擦手，以保证仪器清洁）
3被探工件温度不高于50℃，以不烫手为原则。
二仪器调节
1探测范围，是工件厚度的1.5~2倍。
2锻钢件，纵波声速5920mm/s，横波声速3230mm/s。
3灵敏度设定
3.1以DAC曲线法确定检测灵敏度
调节灵敏度使φ2平底孔试块的回波高度为80%。表面补偿及曲率补偿，用试块与工件底波比较法确定，该灵敏度即为检测灵敏度。依次标定2，3，4试块的缺陷波，制作DAC曲线。如图1
如果灵敏度基准要求φ1、φ3、φ4、φ5不漏检，则将判废线、定量线、评定线增益分别调节-6dB、+7dB、+12dB、+16 dB。根据公式 算得。
3.2采用工件调整灵敏度
3.2.1在锻件上将1次底面回波调整到满幅度的增益数值。
3.2.2实心锻件需提高的增益数值。
………………………………………………………（1）
A—需要提高的增益值dB
T—被简部位的厚度或直径
φ—平底孔直径
λ—波长
检测中心有孔的轴类锻件时需要提高的增益数值
……………………………………………….（2）
R—外径 r—内径
3.3灵敏度校正基准为平底孔试块
……………………（3）
三 探伤扫查方法
1栅格法
D≤200mm 两条扫查线，间隔90°
200＜D≤500mm三条扫查线，间隔60°
500＜D≤1000mm 四条扫查线，间隔45°
1000＜D 六条扫查线，间隔30°
法兰端对整个水平面的栅格线扫查。如图2
2 100%扫查，至少环绕圆柱表面180°进行100%扫查，相邻探头移动覆盖区至少为有效探头直径的10%
四 缺陷当量的计算
1利用工件底波调灵敏度
发现缺陷波后，将缺陷波调至基准高50%，记录下降的dB值△dB
则缺陷当量φf
缺陷指示长度用6dB法
半径为R的实心轴，缺陷指示长度l 。如图3
图3
2以DAC曲线法确定检测灵敏度时
将缺陷波高通过灵敏度调节降至评定线，若提高（降低xdB）.则缺陷记录为φ2±xdB。根据DAC曲线
3灵敏度校正基准为平底孔
X，φ—即灵敏度基准Xmm/φ不漏检
五 斜探头探伤（根据GB/T6402—2008标准）
a以直径3mm的横孔为基础画DAC曲线。用RB-3试块。如图4
图4 RB-3试块
b横波扫查不能应用于质量等级1
表1 DAC扫查方法
（用于铁素体马氏体不锈钢锻件）
|
参数 |
质量等级 |
|||||||
|
标称频率/MHZ |
1 |
2 |
3 |
4 |
||||
|
1 |
2 |
2 |
4 |
2 |
4 |
|||
|
记录水平（DAC）/% |
|
＞50 |
＞100 |
＞50 |
＞100 |
＞30 |
＞50 |
|
|
验收标准 |
单个不连续（DAC）/% |
b |
≤100 |
≤200 |
≤100 |
≤200 |
≤60 |
≤100 |
|
长条形或密集形的不连续 |
≤50 |
≤100 |
≤50 |
≤100 |
≤30 |
≤50 |
||
与DAC相关的指示幅度
表2DAC%波幅与dB值的关系
|
DAC% |
相对于DAC的指示幅度/Db |
|
30 |
-10 |
|
50 |
-6 |
|
60 |
-4 |
|
100 |
0 |
|
200 |
+6 |
表3横波斜探头应用于DAC方法时的记录水平和验收标准，
（用于奥氏体—铁素体不锈钢锻件）
|
锻件厚度直径t/mm |
标称频率MHZ |
记录水平/% |
单个的不连续/% |
长条或密集形的不连续% |
|
t≤75 |
1 |
＞30 |
≤60 |
≤30 |
|
2 |
＞50 |
≤100 |
≤50 |
|
|
75＜t≤250 |
1 |
＞50 |
≤100 |
≤50 |
|
2 |
＞100 |
≤200 |
≤100 |
|
|
250＜t≤400 |
1 |
＞100 |
≤200 |
≤100 |
|
2 |
＞200 |
≤400 |
≤200 |
注：大于400mm厚度应供需双方协商
六写探伤报告
根据合同所定标准判断工件质量等级
附：与质量等级相关的粗糙度
质量等级1，2.其表面粗糙度Ra≤12.5μm
质量等级3，4. 其表面粗糙度Ra≤6.3μm